1、外部检查

（1）压力容器的本体、接口部位、焊接接头等的裂纹、过热、变形、泄漏等；检漏孔、信号孔的漏液、漏气、检漏管疏通。

（2）外表面的腐蚀，保温层破损、脱落、潮湿、跑冷；相邻管道或构件的异常振动、响声、相互摩擦。

（3）支承或支座的损坏，基础下沉、倾斜、开裂，紧固螺栓的完好情况。

（4）检查确认安全附件是否符合规定要求。

2、结构检查（重点检查以下部位）

（1）筒体与封头的连接、角接、搭接、布置不合理的焊接；

（2）方形孔、人孔、检查孔及其补强；

（3）封头、支座、支承；

（4）法兰及排污口。

3、几何尺寸检查可根据原始资料进行下列内容检查）

（1）纵、环焊缝对口错边量、棱角度，焊缝余高，角焊缝的焊缝厚度和焊角尺寸及布置不合理的焊缝；

（2）同一断面上直径，封头表面、直边高度和纵向皱折，不等厚板（锻）件对接接头未进行削薄过度的超差情况；

（3）直立压力容器和球形压力容器支柱的垂直度；

（4）绕带式压力容器相邻钢带间隙。

4、表面缺陷检查

（1）腐蚀与机械损伤测定其深度、直径、长度及其分布，并标图记录。对非正常的腐蚀，应查明原因。

（2）表面裂纹

1）内表面的焊缝（包括近缝区），应以肉眼或5~10倍放大镜检查裂纹。

有下列情况之一的，应进行不小于焊缝长度20%的表面探伤检查；

材料强度级别b＞540MPa的；Cr-Mo钢制的；

有奥氏体不锈钢堆焊层的；

介质有应力腐蚀倾向的；

其他有怀疑的焊缝。

如发现裂纹，检验员应根据可能存在的潜在缺陷，确定增加表面探伤的百分比；

如仍发现裂纹，则应进行全部焊缝的表面探伤检查。同时要进一步的检查外表面的焊缝可能存在的裂纹缺陷。

内表面的焊缝已有裂纹的部位，对其相应外表面的焊缝应进行抽查。

2）对应力集中部位、变形部位、异种钢焊接部位、工卡具焊迹、电弧损伤处和易产生裂纹部位，应重点检查。

3）有晶间腐蚀倾向的，可采用金相检验或锤击检查。锤击检查时，用0.5～1.0kg的手锤，敲击焊缝两侧或其他部位。

４）绕带式压力容器的钢带始、末端焊接接头，应进行表面裂纹检查。

（３）焊缝咬边检查

（４）其他对焊接敏感性材料，还应注意检查可能发生的焊趾裂纹。

变形及变形尺寸测定，可能伴生的其他缺陷以及变形原因分析

5、壁厚测定

（1）测定点的位置应有代表性，并有足够的测定点数。

测定后应标图记录。测定点的位置，一般应选择下列部位：

1）液位经常波动部位；

2）易腐蚀、冲蚀部位；

3）制造成型时，壁厚减薄部位和使用中产生变形的部位；

4）检查表面缺陷时，发现的可疑部位。

（2）利用超声波测厚仪测定壁厚时，如遇到母材存在夹层缺陷，应增加测定点或用超声波探伤仪，查明夹层分布的情况，以及与母材表面的倾斜度。 测定临氢介质的压力容器壁厚时，如发现壁厚增值，应考虑氢腐蚀的可能性。